Um Ausfallzeiten nachhaltig zu verringern, sind gute lnformationen und darauf aubauend geeignete Maβnahmen erforderlich. Durch die Untersuchung aller notwendigen Schritte ist ein Prozessmodell erstellt worden. Dieser Prozess wird im Ablaufdiagramm in Abb. 3 gezeigt.
Ein erster, aber sehr wichtiger Schritt zur Erreichung des definierten Ziels besteht in der Erkenntnis, dass die Verringerung von Ausfallzeiten als Prozes angesehen werden sollte. Diese Erkenntnis ebnet den Weg beispielsweise zum Einsatz von bewährten Strategien wie das sogenannte',,Business Process lmprovement" (BPl / Asset management) zur wirksamen und leistungsfähigen Verbesserung. Jeder Schritt im Prozess wird natürlich durch Bedingungen begleitet, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen.
lm Allgemeinen kann dieser Prozess nur dann gut funktionieren, wenn alle Beteiligten über die lnstrumente und Überzeugung verfügen, um gut zu kommunizieren und sorgfältig zusammenzuarbeiten. Der menschliche Faktor spielt also in der Erfassungs-, Analyse- und Verbesserungsphase eine wichtige Rolle. Die nächsten Kapitel geben weitere Angaben über die Prozessschritte des Ablaufdiagramms und die Prozessbedingungen.

• Detaillierte Kenntnisse der angewandten Technologie sind nicht erforderlich. Technische und betriebswirtschaftliche lnformationen verschmelzen miteinander. Die lnformationen werden multifunktional: Sie werden auch für Nicht-Techniker verständlich. Dies verbessert bereichsübergreifende Kenntnisse und Kommunikation und fördert dadurch die Problemlösung. Sie versetzen (leitende) Führungskräfte in die Lage, Leistungsmerkmale verschiedener Standorte durch die Prozessanalyse auf höheren Ebenen zu erfassen (einer der Grundsätze erstklassiger Produktion).
• Weil nicht zwischen technik- und produktionsbedingten Fehlfunktionen unterschieden wird, wird die oft ungesunde, Konkurrenz zwischen Abteilungen wie technische Dienste und Produktion (mitsamt ihren Etats) beseitigt. Die lntegration dieser Abteilung wird sich verbessern.
• Nach der Ersatzbeschaffung von Prozessanlagen müssen lediglich die tieferen Ebenen des ,Baums' angepasst werden. Aufder höheren funktionalen Ebene wird sich nichts ändern. Es wird deshalb keine Lücke in der Analyse der lnstallation geben. Diese funktionale Definition des Produktionsprozesses wird im Erfassungsschritt des Prozesses der Verringerung von Ausfallzeiten sehr nützlich sein und spielt im Analysenschritt, eine entscheidende Rolle.

Rahmen des Prozesses

Um Missverständnisse zu verhindern, hilft es, sich den Rahmen des Prozesses der Verringerung von Ausfallzeiten zu vergegenwärtigen. Der Prozess der Verringerung von Ausfallzeiten

• konzentriert sich auf den Produktionsprozess und eng damit verbundene Hilfsprozesse wie Stoffaubereitung und Energieversorgung;
• wird in der Regel nicht durch Wartungssoftware unterstützt. Bei Wartungssoftware handelt es sich hauptsächlich um ein lnstrument zur Verwaltung der Kosten der Wartungsabteilung. Zu den Datenarten, die Wartungssoftware erfassen will, gehört der zeitaumand für ein bestimmtes Teil. Dieses Teil kann ein Ersatzteil sein, und Arbeiten daran unterbrechen die Produktion auf der Maschine nicht;
• wird nur selten wirkungsvoll vom Prozessrechner, ERP-System und anderen Logistik- oder Produktions verwaltungssystemen unterstützt. Zu den Funktionen von betriebswirtschaftlichen Softwaresystemen (ERP) zählt die Erfassung von lnformationen (z.B. Fertigungsmengen) über den Prozess während der produktiven Betriebszeit des Werks. Es kommt selten vor, dass ausführliche lnformationen über den Maschinenstand bei Störungen gesammelt werden. Man kann sagen, dass betriebswirtschaftliche Softwaresysteme sich auf die produktive Betriebszeit konzentrieren. Software zurVerringerung von Ausfallzeiten konzentriert sich auf den Bereich der Ausfallzeiten. Dies wird in Abb. 4 schematisch dargestellt.

 

 

 

Erfassung von wesentlichen lnformationen über Prozessausfälle

Ohne aussagekräftige und solide Daten über die Ausfallzeitmengen und -ursachen (Fehler, Stillstände, unzulässige Qualitätsabweichungen) ist es nicht möglich, eine Analyse überhaupt durchzuführen. Die Erfassung und Verifizierung von Daten sind also die ersten Schritte, die unternommen werden müssen.

Erfassung
 lm ldealfall würde eine Maschine vollständig mit Sensoren ausgestattet sein, die jeden Prozessfehler erkennen und ihn in einerzentralen Datenbank erfassen könnten. Dies wird allerdings noch auflange Zeit Utopie bleiben. lrgendwann wird es vielleicht Systeme und Sensoren geben, die ein Problem am Prozessende mit dem Fehler eines Bedieners irgendwo anders in Beziehung setzen können. Bis dahin muss der ,menschliche Sensor' weiterhin bemüht werden, der von den Leuten in der Fabrikgebildet wird, die den Prozess betreuen.

Um den Arbeitsaufwand zu minimieren und die Qualität der erfassten Daten zu maximieren, sollte ein Software instrument bereitgestellt werden, das den Bediener in der Zusammensetzung jeder Erfassung von Ausfallzeiten schrittweise führt. Die Anforderungen an diesen Zusammensetzungsprozess sollten also wie folgt sein:

• Der Zeitpunkt, die Zeitdauer und die Produktionsmannschaft sollten beschrieben werden.
• Widersprüchliche und unmögliche Erfassungen sollten verhindert werden. Der Einsatz einer funktionalen Beschreibung der lnstallation, mit der konkrete Ausfallzeiten verknüpft sind, kann dies beispielsweise bewerkstelligen.
• Die Erfassungstiefe sollte flexibel bleiben: es sollte dem Bediener überlassen sein, wie ausführlich (tief) der Fehler beschrieben werden kann (man kann nicht beschreiben, was noch - nicht bekannt ist). Qualität hat Vorrang vor Quantität.
• Es sollte eine Möglichkeit vorhanden sein, um Bemerkungen über den Fehler einzugeben. Eine Bemerkung kann dazu dienen, den Fehler näher zu spezirlzieren, um die angenommene Fehlerursache anzugeben, um eine mögliche Lösung zur Verhinderung des Problems in Zukunft vorzuschlagen usw.
• Es sollte maschinennahe erfolgen (vielleicht an mehr als einer Erfassungsstelle).
• Es sollte schnell und einfach erfolgen und den tatsächlichen Prozess nicht behindern, indem vom Bediener zu viel verlangt wird.

Abb. 5 gibt ein Beispiel, wie viele (wenige) Schritte zur Erfassung eines Fehlers in einem Erfassungsbereich notwendig sind, wie es im S&S-MIS umgesetzt wurde.

• Um die optimale Nutzung der erfassten Daten zu gewährleisten, sollten die Daten veröffentlicht werden und bei BedarfzurVerügung stehen. Trotz der Tatsache, dass dies heutzutage keine technische Hürde mehr darstellt, zögern viele Unternehmen, diese Technologie einzuführen.

 

Teil 3: Analyse der Ausfallzeitdaten und Korrekturmassnahmen